System MPS i DRP – główny harmonogram produkcji

Współcześnie przedsiębiorcy mogą korzystać z wielu różnych narzędzi IT, które ułatwiają zarządzanie zasobami oraz planowanie kolejnych działań. W zakładach produkcyjnych szczególnie przydatne są takie rozwiązania, jak system MPS i DRP. Wyjaśniamy, jak z ich pomocą można tworzyć główny harmonogram produkcji oraz dlaczego warto je wdrożyć w swojej firmie!

System MPS i DRP – definicja

System MPS (ang. Master Production Schedule = główny harmonogram produkcji), to program przeznaczony do tworzenia szczegółowego planu produkcji w rozbiciu na określone interwały czasowe. Stanowi zbiór danych planistycznych, umożliwiających obsługę zapotrzebowania materiałowego. Narzędzie często jest modułem systemu ERP (ang. Enterprise Resource Planning = planowanie zasobów przedsiębiorstwa).

System DRP (ang. Distribution Requirements Planning = planowanie wymagań dystrybucyjnych) to program do planowania dystrybucji. Posiada funkcje przeznaczone do obliczania zapotrzebowania, a także planowania transportu w całej sieci dystrybucji, na podstawie prognoz sprzedaży.

Główny harmonogram produkcji, czyli co?

Główny harmonogram produkcji, nazywany jest także operatywnym planem produkcji oraz planem spływu produkcji. Tworzy się go na podstawie prognoz sprzedaży danego produktu, które są aktualizowane na bieżąco w oparciu o spływające zamówienia i analizę zdolności produkcyjnych. Składa się z trzech podplanów logistycznych, które obejmują:

• plan zapotrzebowania,
• plan produkcji,
• plan zapasów.

GHP ma zazwyczaj formę tabeli, w której poszczególne kolumny są przypisane wybranym okresom planistycznym (dni, tygodnie lub miesiące), a wiersze – produktom. W komórkach uwzględnione są oczekiwane ilości spływu wyrobów do magazynu.

W GHP opisane są następujące pozycje:

• prognoza zapotrzebowania – obliczana automatycznie na podstawie danych dotyczących m.in. zamówień, sprzedaży czy magazynu;
• współczynnik trendu i wzorzec sezonowości – ustalane na podstawie zapotrzebowania odnotowanego w poprzednich miesiącach/latach;
• planowanie odbiorów – z uwzględnieniem m.in. metody i wielkości zlecenia;
• planowane poziomy zapasów – pożądane zapasy na koniec danego okresu planistycznego, ustalane automatycznie, na podstawie danych (np. metodą interpolacji liniowej).

Struktura i zastosowanie systemów

Główny harmonogram produkcji oraz systemy MPS i DRP są wykorzystywane w firmach produkcyjnych, ponieważ pozwalają określić zapotrzebowanie brutto, niezbędne do zaplanowania ilości potrzebnych materiałów. Z ich pomocą można ustalić w którym momencie konieczne jest złożenie zamówienia na surowce, by w terminie zrealizować wszystkie zamówienia i zaspokoić potrzeby klientów. Jednocześnie pozwalają z dużym wyprzedzeniem zaplanować dostawy i/lub transport.

GHP znajduje zastosowanie w ustalaniu zapotrzebowania w odniesieniu dla poszczególnych produktów, a nie ich grup. Dzięki temu można tworzyć dokładniejsze, bardziej prawdopodobne prognozy, ograniczając do minimum ryzyko opóźnień i problemów z dostępnością.

Dawniej takie plany przygotowywano ręcznie, osobno wykonując wszystkie obliczenia. Nowoczesne algorytmy wykonują je automatycznie, przez co harmonogramy powstają zdecydowanie szybciej, a ryzyko popełnienia błędu jest dużo mniejsze. Do tego mogą być na bieżąco korygowane, ponieważ przez cały czas zbierają i analizują informacje wprowadzane do bazy danych.

Systemy pozwalają m.in.:

• tworzyć plan logistyczny dla każdej jednostki planistycznej (zapotrzebowanie, produkcja, zapasy),
• ustalać odbiory międzyzakładowe (w przypadku wielozakładowej struktury firmy),
• tworzyć planowane zlecenia, by w pełni świadomie sterować przepływem towarów,
• tworzyć zbiorowe listy zapotrzebowania na materiały i surowce, także w przypadku wydłużonych czasów realizacji,
• tworzyć zborowe listy zapotrzebowania na zdolności produkcyjne, by wykryć, które grupy materiałów ze względu na niedobór (stały lub okresowy) stanowią tzw. wąskie gardła,
• wyliczyć krytyczne poziomy BOM (ang. Bill Of Materials – zestawienia materiałowe), czyli absolutne minimum dla wybranych pozycji planistycznych.

Wdrożenie systemów MPS i DRP w firmie daje wiele wymiernych korzyści. Takie narzędzia pomagają bardziej świadomie zarządzać przedsiębiorstwem, co pozwala zwiększyć wydajność. Do tego systemy pozwalają m.in.:

• zredukować poziom przechowywanych zapasów,
• zmniejszyć ryzyko braków w niezbędnych materiałach,
• obniżyć koszty magazynowania oraz logistyki,
• podnieść poziom obsługi klienta oraz jakości wytwarzanych produktów i świadczonych usług.

Jesteś zainteresowany zaimplementowaniem systemu MPS i DRP w swojej firmie? Umów się na spotkanie, na którym zaprezentujemy Ci możliwości naszej autorskiej platformy, która może być dostosowana do potrzeb Twojej działalności. Na bezpłatnej prezentacji przedstawimy naszą ofertę oraz odpowiemy na wszystkie pytania. Zadzwoń na numer 32 263 00 00, wyślij mail na adres [email protected] lub wypełnij formularz w zakładce kontakt.